Martin Müller (3.v.r.) legt Wert auf das Team, das die neue Maschine geschaffen hat.
Copyright: Stephan Propach
Windeck – „Individueller Maschinenbau – das können wir richtig gut.“ Martin Müller ist von seinem Team überzeugt. Gerade hat er für eine „Weltneuheit“, die seine Firma WMV im Maueler Siegbogen entwickelt hat, ein Patent bekommen. Für die Maschine, die kleinste Teile mit einer eigens entwickelten Technik beschichten kann, nahm Müller jetzt auch den Innovationspreis „Rheinland genial“ von IHK-Präsident Stefan Hagen entgegen – mit dem Team, das an der Innovation beteiligt war.
Wenn Müller vom Standort Windeck spricht, gerät er ins Schwärmen. „Es gibt so tolle Firmen hier, und wir haben hier oben auch eine Menge zu bieten,“ erklärt er und holt mit dem Begriff „Windeck-Valley“ zum großen Vergleich aus.
Zusammen mit seiner Frau Barbro und der verstorbenen Professorin Monika Küpper hat Müller den B7-Campus im Maueler Feld initiiert. Dort werden Firmen und Entscheidungsträger aus der Region zusammengeführt. Der B7-Campus kooperiert mit dem InnovationHub Bergisches Rheinland und dem Campus Gummersbach der Technischen Hochschule Köln.
Den Anstoß für die neue Maschine gab der Mittelständler Ejot aus dem Sauerland. „Der Kunde kam mit einer Idee auf uns zu und meinte, wir könnten sie umsetzen“, berichtet Martin Müller. In den Räumen des B7-Campus sei – diesmal in Kooperation mit der RHTH Aachen – viel konferiert und überlegt worden. Konzepte wurden entwickelt und verworfen. „Wir hatten auch den einen oder anderen Nackenschlag zu verkraften und mussten dann neu anfangen,“ erinnert sich der WMV-Chef.
Timo Geilenberg (l.) hat die Software mitentwickelt und zeigt über eine eingebaute Kamera, was die Maschine kann.
Copyright: Stephan Propach
Die Lösung klingt für den Laien einfach, ist aber höchst kompliziert. Die Kleinteile – in der Regel Schrauben – werden in Körbe geschüttet, in die Beschichtung getaucht und dann an einem Rotor hängend in Höchstgeschwindigkeit gedreht.
So wird durch Fliehkräfte die überflüssige Farbe weggeschleudert. Weil sich die Körbe – wesentlich langsamer – auch um die eigene Achse drehen, werden die Schrauben so in ihrer Position verändert, dass sich auch in Hohlräumen keine Farbe mehr halten kann. Abschleudern und Umschichten der Teile werde zum ersten Mal in einem Arbeitsgang erledigt, fasst Müller zusammen. „Das ist eine Weltneuheit.“
WMV arbeitet weltweit
Nachwuchs aus der Region
Die weltweit tätige WMV zählt 100 Mitarbeitende. Martin Müller betreibt zwei weitere Firmen im benachbarten Rheinland-Pfalz die Maschinenteile fertigen. In Zusammenarbeit zum Beispiel mit der Troisdorfer Firma Reifenhäuser wird ständig Nachwuchs – am liebsten aus der Region direkt – ausgebildet. Dass es derzeit nicht einfach ist, Nachwuchs zu finden, bestätigt Barbro Müller.
60 Prozent Export
Der Export macht rund 60 Prozent des Umsatzes aus. Anlagenteile werden vor dem Versand in Mauel montiert und getestet. Gerade wurden zwei große Anlagen in der Türkei in Betrieb gesetzt. Neben den USA gehört auch China zum Markt. Dass die Technologie aus Windeck dort kopiert werden könnte, fürchtet Martin Müller nicht. „Das wird eh gemacht, wenn nicht in in China, dann womöglich bei irgend einem Kunden auf der Welt.“ Er setzt auf das Know How und die Ideen seines Teams und darauf, dass sie Technologiedieben stets einen Schritt voraus sind.
Kunden in Russland
Kunden hat die Windecker Firma WMV auch in Russland. Aufträge gebe es aber aktuell keine, berichtet Martin Müller. Allerdings dürfe er wegen der Sanktionen gegen das Land auch keine Ersatzteile liefern. (sp)
Von der in der Konstruktionsabteilung unter Federführung von Maschinenbauer Gregor Beckmann verfeinerten Maschine fertigte Holger Geißler im Technikum der WMV einen Prototypen. „Das erste Mal Einschalten war schon spannend“, erinnert sich Christian Hertel, der die neue Maschine programmiert hat. Inzwischen läuft die fertige Maschine beim Kunden. „Wir haben das Patent mit der Auftragsabgabe bekommen. Das war der Deal“, ist Müller zufrieden.
Seine Kunden überrascht Müller mit einer weiteren Neuheit. Sie können die bestellten Maschinen schon vorab virtuell besichtigen. IHK-Chef Hagen schaute sich geleitet von Christian Hertel die Einzelteile an, deren Originale durchweg in der Region gefertigt werden.
„Vom leeren weißen Papier bis zur fertigen Maschine können wir alles selbst machen“, erklärt Müller. Wobei das leere weiße Blatt symbolisch zu verstehen ist. Längst gibt es im Haus nämlich fast kein Papier mehr. Entsprechend virtuell ist auch der 24-Stunden-Service der Firma organisiert.
