Spezielle Öfen werden mit Gas und Strom beheizt, um beim Sintern aus Grünlingen hochbelastbare Bauteile zu machen.
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Bonn – Fast wie Staub wirkt das Pulver in den Glaszylindern im Foyer der GKN Sinter Metals, grau, unscheinbar. Doch mit hohem Druck gepresst und auf mehr als 1100 Grad erhitzt, entwickelt es als Sintermetall ein fantastisches Potenzial, das am Pennefeldsweg ständig zu neuen Produkten entwickelt wird.
Nach eigenen Angaben ist GKN Sinter Metals der weltweit größte Hersteller von Präzisionsbauteilen aus Sintermetall. 6000 Beschäftigte zählt das Unternehmen, 500 davon in Bad Godesberg, einem von 28 Standorten weltweit. Zur Nacht der Technik am 1. Oktober stellen die Spezialisten die faszinierende Welt der Pulvermetallurgie vor.
„Was unseren Standort ausmacht, ist Innovation“, schildert Werksleiter Thorsten Wieres. 330 Millionen Teile wurden im vergangenen Jahr produziert, 800 verschiedene Produkte, viele davon für die Automobilindustrie wie Zahnräder, Bauteile für Stoßdämpfer, Innenspiegel, Sitzverstellungen und Lenksäulen. In Zukunft sollen auch Elektromotoren produziert werden, beispielsweise für E-Bikes.
Im herkömmlichen Verfahren wird das Pulver in selbst entwickelten Formen mit einem Druck von je bis zu sechs Tonnen auf den Quadratzentimeter zu Grünlingen gepresst und danach in speziellen Öfen bis kurz vor den Schmelzpunkt von 1120 Grad erhitzt. Für den Laien ist das Ergebnis kaum von einem Drehteil aus Stahl zu unterscheiden.
Neue Wege geht GKN Sinter Metals mit einem 3-D-Druck-Laserverfahren: Dabei werden hauchdünne Pulverschichten durch eine prozessorgesteuerten Laser gesintert. Einen Vorteil sieht Wieres in der Freiheit, die die Technologie bei Design und Konstruktion ermöglicht. Große Stückzahlen sind möglich, aber auch Einzelanfertigungen und Prototypen. Derzeit gehe es darum, „diesen Prozess zu industrialisieren und wirtschaftlicher zu machen“, erläutert Personalmanager Christoph Pauly.
Wieres hebt die Umweltverträglichkeit des Sinterns hervor: „Das Pulver wird zu 100 Prozent aus recyceltem Schrott gewonnen.“ Durch das Pressen und Sintern entstehe weit weniger Aussschuss als auf einer Drehbank.
Schwere Pressen bringen das Metallpulver in Form, in einem modernen 3-D-Druckverfahren kommen Laser zum Einsatz.
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Zur Nacht der Technik dürfte auch das Thema „Digitale Fabrik“ für Besucher interessant werden: Wieres und andere Verantwortliche können auf ein digitales Abbild der Produktion zurückgreifen und nachvollziehen, was wo gerade passiert. Seit mehr als einem Jahr tragen die Beschäftigten Smartwatches und können Wieres zufolge damit informiert werden, wo sie gerade gebraucht werden oder „wo etwas geschmiert oder gewechselt werden muss“.
Auch Informationen zu effektiverem Arbeiten können so gesammelt werden, etwa, wenn Material zu oft manuell transportiert werden muss. Es gehe nicht darum, die Mitarbeiter zu überwachen. Kompetenzen seien im Betrieb wichtiger als Hierarchien.
Nacht der Technik am 1. Oktober
Am 1. Oktober geht die zweite Nacht der Technik von 18 bis 24 Uhr in Bonn/Rhein-Sieg an den Start. Tickets sind bei Bonn-Ticket für zehn/ermäßigt fünf Euro erhältlich, ein Familienticket (maximal zwei Erwachsene) kostet 20 Euro. Die Tickets berechtigen zur Reservierung von zwei Programmpunkten, der Eintritt zur Techniknacht Expo und ins Deutsche Museum ist frei. Es gelten die 3G-Regeln.
Vom „Drehkreuz Troisdorf“ aus sind im Rhein-Sieg-Kreis 13 Unternehmen zu erreichen, darunter die Stadtwerke und der Abwasserbetrieb Troisdorf, Kuraray und das Aggua in Troisdorf, der Tiefbauer Schlechtriem, Lemo Maschinenbau Niederkassel, die Steimel-Maschinenfabrik und der RSVG-Betriebshof Hennef, Hennecke und das Institut für Arbeitsschutz in Sankt Augustin, Westnetz Siegburg und Willms-Fleisch in Ruppichteroth. Dazu präsentieren sich auf der Expo Ingenieure und Kreative.
Auch Bad Godesberg und Bonn sind Drehkreuze: Künstliche Intelligenz im Deutschen Museum, Wasserstoff als Antriebstechnologie bei GKN, innovative Energiebereitstellung von Ecovision sind ebenso Stationen bei der Nacht der Technik wie das THW, das Startup-Förderprogramm Digitalhub und die MVA Bon. Um Forschen, Gesundheit und Zukunftsthemen geht es im Deutschen Zentrum für Neurodegenerative Erkrankungen, bei Köttgen Hörakustik und der Steep GmbH, die elektromagnetische Verträglichkeit untersucht.
Eine neue Rolle spielen Sintermetalle in der Wasserstofftechnologie. Vor dem Firmengebäude ist eine Schaubox zu sehen, in der mit Photovoltaikstrom von den Dächern Wasserstoff hergestellt und in Platten aus Sintermetall gespeichert wird. Der Wasserstoff bindet sich an die Metallpartikel, die Verbindung kann durch eine Änderung von Druck und Temperatur gelöst werden.
Die Speicher versorgen eine Brennstoffzelle und diese Ladesäulen für Elektroautos auf dem Platz. Pauly: „Das ist ein besonders sicheres Speicherverfahren. Künftig könnte man so auch Einfamilienhäuser und ganze Wohnanlagen mit Strom versorgen.“
