Aus 72 EinzelteilenAlho baut die Erweiterung der Pflegeakademie Agewis in Gummersbach
Die 500 Meter lange „Raumfabrik“, in der täglich ein Dutzend Module entsteht, jedes speziell für seine Position im Bauvorhaben produziert.
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- Die Firma Alho ist für den Ausbau der Pflegeakademie Agewis verantwortlich.
- Aus 72 Einzelteilen baut sie in nur fünf Monaten in Modulbauweise ein vierstöckiges Gebäude.
- Lesen Sie hier, wie die Firma arbeitet – und was ihre Vorteile sind.
Gummersbach/Friesenhagen – 26. Mai 2020 – der Termin der Fertigstellung steht schon genauso fest wie die Maße: 64,5 Meter lang, 14,5 Meter breit und 15,4 Meter hoch; macht gut 3700 Quadratmeter verteilt auf vier Geschosse. Und obwohl neun Monate vorher auf dem Grundstück noch kein Handschlag getan worden ist, soll alles genau dann und genau so fertig werden. Erst am 2. Dezember soll mit den Gründungsarbeiten begonnen werden, anschließend genügen fünf Monate Bauzeit.
Dass das Haus so schnell fertig wird, liegt an der Art seiner Entstehung; denn statt in konventioneller Bauweise wird Agewis II nämlich in Modulbauweise entstehen, genauer gesagt: in 72 Einzelteilen.
Aus 72 Modulen wird der Bau bestehen. Bei Alho in Friesenhagen werden sie produziert und an der Baustelle montiert.
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Industrielle Bauweise sieht man Containern nicht an
Die kreiseigene Akademie für Gesundheitswirtschaft und Senioren (Agewis) wartet ebenso sehnsüchtig auf ihren Erweiterungsbau wie das Gesundheits- und Bildungszentrum (GBZ) am Klinikum Oberberg. Beide bilden dringend benötigten Pflegenachwuchs aus; die Agewis für die Altenpflege, das GBZ für Krankenstationen und Operationssäle. Beide Institutionen werden sich das neue Gebäude auf dem Gummersbacher Steinmüllergelände teilen.
Den Zuschlag für den Bau bekam die Firma Alho, die sich seit 50 Jahren auf den Bau von Verwaltungsgebäuden, Schulen, Krankenhäusern und Wohnanlagen in Modulbauweise spezialisiert hat. Wer dahinter noch die Schulbaracken seiner Jugendtage oder die Stahlblechcontainer vermutet, wie sie auf Großbaustellen übereinandergestapelt als Büros und Materiallager dienen, irrt. Den Modulgebäuden ist ihre industrielle Bauweise nicht anzusehen – weder von innen noch von außen.
Das ist Alho
Albert Holschbach gründete seine Firma 1967, Firmensitz und bis heute Zentrale der Alho-Holding ist bis heute Friesenhagen, kurz hinter der Kreisgrenze Oberbergs zu Rheinland-Pfalz. Dort wurden die ersten hölzernen Bau-, Büro-, Schlaf- und Toilettenwagen für die Bauindustrie hergestellt. 1971 begann Alho mit der Produktion von standardisierten Raumcontainern, auch auf der Baustelle wurden Schall- und Wärmedämmung wichtiger, ebenso ein gewisses Maß an Komfort. Seit 1990 fertigt Alho ganze, aus Modulen bestehende Gebäude für Bildungs-, Verwaltungs-, Gesundheits- und Wohnzwecke.
Alho ist heute an 15 Standorten in Deutschland und Europa vertreten und beschäftigt 1100 Mitarbeiter. Zur Alho-Gruppe gehören die Tochterunternehmen Fagsi (Vertrieb und Vermietung von Systemgebäuden) und Pro Contain (Belieferung von Händlern und Vermietern mit Systemcontainern). (kn)
Beim Modulbau muss alles vorher feststehen
Am Anfang steht wie bei allen Bauvorhaben der Plan. Im Fall von Agewis II kommt der aus dem Kreishaus. Wie viel Platz benötigen die Akademie und das GBZ, wie viele Büros, wie viele Seminarräume, wie viel Platz für Material und Logistik? Wie soll der Neubau erschlossen, wie beheizt und wie mit Energie versorgt werden? Aus den Überlegungen des Bauherrn werden bei Alho innerhalb weniger Wochen konkrete Produktionspläne. „Bauphysiker, Statiker, Gebäudetechniker – alle sitzen von Anfang an mit am Tisch“, erklärt Alho-Geschäftsführer Peter Orthen.
Denn alles muss bis ins Detail geplant werden. Treppenhäuser, Fahrstühle, Türen, Fenster Steckdosen, Nasszellen, Heizung, Küchen, Daten-, Strom,- Wasser- und Abwasserleitungen, Kacheln, Bodenbeläge, und, und, und. Worüber sich ein herkömmlicher Bauherr noch während des Baufortschritts Gedanken machen kann, muss beim Modulbau vorher feststehen. Das geht schnell, die Alho-Leute haben Erfahrung und genügend Systemlösungen in petto: „Wir müssen das Rad nicht jedes Mal neu erfinden“, sagt Geschäftsführer Peter Orthen.
Vier Tage Bauzeit
Produziert werden die 72 Agewis-Module in der „Raumfabrik“, einer 500 Meter langen Halle auf dem Alho-Gelände in der Gemeinde Friesenhagen bei Morsbach, nur einen Steinwurf hinter der Grenze Oberbergs zu Rheinland-Pfalz. Knapp die Hälfte der 1100-köpfigen Alho-Belegschaft in Deutschland und Europa arbeitet hier. Ein Besuch dort macht deutlich, was mit industrieller Bauweise gemeint ist: In der Schlosserei wird das Stahlskelett des Moduls zusammengeschweißt, Treppenhäuser und Aufzugschächte werden ausgespart.
Vom Schweißen bis zum Anstrich ist die Produktion Handarbeit.
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Es folgen Lackierkabine und Montageplattformen – auf zwei parallelen Bahnen werden die Aufträge abgearbeitet, Hallenkräne befördern die Bauteile weiter zur nächsten Station. Das für Boden-, Wand und Deckenfüllung benötigte Material liegt dort ebenso schon bereit wie die für jedes Modul schon zugeschnittenen Sperrholzplatten und Gipskartons. Vier Tage dauert es, bis ein fertiges Modul die Halle am anderen Ende verlässt. Im Schnitt werden zwölf Stück täglich hergestellt.
Mehr als 320 000 Systemeinheiten fabriziert
Ein Gutteil des Auftrags wird auf dem Firmengelände zwischengelagert und dann en bloque zur Baustelle gebracht. Der Transport ist das einzige Nadelöhr der industriellen Bauweise. Breiter als 4,50 Meter dürfen die Module nicht sein, in Ausnahmefällen auch mal fünf Meter, sonst wird der Transport zu aufwendig. Tieflader, von Begleitfahrzeugen mit spezieller Warnbeleuchtung eskortiert, verlassen erst abends ab 20 Uhr das Alho-Werk, vor 22 Uhr dürfen sie nicht auf die Autobahn.
Gegenüber der Agewis-Akademie auf dem Steinmüllergelände soll der Bau entstehen. (Archivfoto)
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Seit Bestehen des Unternehmens hat die Alho-Gruppe mehr als 320 000 Systemeinheiten fabriziert. Umgerechnet mehr als 200 000 Quadratmeter bebaute Fläche bedeutet das jährlich.
Produktion in der Halle bringt Vorteile
Geschäftsführer Orthen kann die Vorteile des Modulbaus kaum an einer Hand abzählen. Die Produktion findet in der Halle statt und nicht auf einer dem Wetter unterworfenen Baustelle. Nässe, Frost und Hitze sind weder die Module noch die Belegschaft ausgesetzt. Durch die straffe Planung wird zum Festpreis geliefert und zum festgesetzten Termin. Preiswerter als der konventionelle Bau sei man nicht, dafür aber besser, schneller und verlässlicher, wirbt Orthen. Und der industrielle Modulbau sei die richtige Antwort sowohl für den wachsenden Wohnraumbedarf als auch auf den Fachkräftemangel in der Baubranche.
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Zwischen 70 und 90 Prozent der Arbeiten am Agewis-Neubau werden bereits erledigt sein, wenn die Alho-Module als „veredelter Rohbau“ in Gummersbach angeliefert werden. Was folgt, ist das Zusammenschweißen der Module, die Gebäudefassade samt Wärmedämmung und das Verbinden der bereits in den Modulen verlegten Leitungen. Das dauert ein paar Wochen, dann ist können die Pflegeschüler ihre neuen Unterrichtsräume in Beschlag nehmen.